波纹管补偿器的成形方法

　　波纹管补偿器的滚压成形

　　波纹管补偿器的滚压成形是将管坯置于成形机内，借工作的旋转，在工作轮与管坯的接触面产生摩檫力，并依靠该动力带动整个管坯的回转，再借助工作轮的向下进给，即在管坯上逐渐形成凸起，即初波。同时托轮逐渐轴向收拢，与缓慢向下进给的工作轮相应，最终在管坯的周向，滚制成u形波纹管。

　　滚压成形每次可以滚成一个或数个波纹。液压成形的波纹管，直径较大，最大可达8-10m，壁厚一般不大于4mm，为确保如此大直径，壁相对很薄的管坯，再滚制过程中能在工作轮的带动下平稳回转，需将管坯套在预制的胎具上，在胎具的圆周上装有一圈滚轮，管坯内的工作轮用大功率的油马达驱动，以确保工作轮成形时能随负荷波动而自动调节，保持恒态。

　　波纹管补偿器的胀压成形

　　波纹管补偿器的机械胀压成形是在管坯内预先装有圆形内模，该模具系有若干个分瓣的模块组合而成，内模中央有一个靠油缸推动上下运动的锥体。当锥体下行时，对模块产生侧压力，在该力的推动下，模块管坯受胀压而成波形，锥体上行后则模块考弹簧力收缩复位。

　　胀压成形的特点是设备简单，无需冲液压介质，因此也没有密封要求，成形简单速度快。但是当分瓣模块被外推成形时，由于外圆周的扩展，使瓣模之间生有空档，使成形以后的波纹在圆周上产生棱角。同时，外圆为圆的模块当其工作时，被外推后成形的圆周曲率与原味的曲率不一样，因此加工后的波纹管棱角比较明显。为此在成形过程须不断的将管坯或模块旋转一定角度，即一边转动一边胀形，形成的棱角会不太明显。成形后应用特别轮廓的内輥和外輥精压定形。